奥康设“成本处”严控浪费

　   运转8个月，不仅为公司直接节约了近400万元资金，更重要的是，让公司2300名员工的平均工作效率提高了5%。这就是今年2月成立的奥康鞋业制造有限公司“成本处”最近交出的“成绩单”dssf

　　为应对企业成本压力加大的现状，做了20年鞋子的奥康集团，新设了一个机构“成本处”，总共12人，专门负责寻找、消除生产过程中的浪费现象。曾在世界最大鞋类生产商、台湾宝成国际集团从事鞋类生产成本控制的黄志文，出任成本处负责人dssf

　　经过深入内部调研后，成本处发现生产环节存在等待浪费、搬运浪费、不良率浪费、加工浪费、多余动作浪费、库存浪费、过量生产浪费、缺货浪费等“八大浪费”现象。病症找到后，成本处发动员工进行成本控制技巧的培训，想方设法控制生产成本，降低不必要的损耗。

　　黄志文举例说，比如黏合鞋底的PU胶刷胶，每个工人因刷胶方式不同，每双鞋损耗相差就有几克胶水。成本处组织员工反复测试，进行标准化操作，制定出每双鞋刷的胶必须控制在20克～25克的标准量。如果工人操作超过这个标准，超出的用胶量就必须自己埋单。“标准出台后，刷胶用量从原先的平均每双鞋30克，下降到现在的20克～25克，节省幅度超过20％。”

　　黄志文还算了一笔账：按照奥康鞋业制造有限公司年产320万双皮鞋计算，一双鞋子少用5克胶水，每年差不多可节约16吨胶水，至少省下30万元dssf

　　成本处还制定了不少像类似胶水用量这样的标准。按奥康鞋业制造有限公司生产部总经理樊曼如估算，经过标准化生产，一双鞋平均可节省成本1％左右，一年下来，奥康集团三大鞋类生产基地每年可节约的生产成本，有望超过1000万元dssf

　　成本处经过半年时间的探索，于9月份开始在奥康鞋业制造有限公司推出严格按其新标准运作的“精益生产”方式。该公司昨天提供的报表显示：9月份，公司 2300名员工平均每人每小时生产的皮鞋为0.58双；而此前8个月，最好的平均值为0.54双。同样，以前8个月，平均生产一双奥康皮鞋的最快速度是 12个工作日；而9月份，只要9个工作日dssf

　　据黄志文介绍，经过制品库存、效益达成率、不良率、残鞋率、生产周期等方面近9个月的对比统计显示，成本处成立运作后，让奥康鞋业制造有限公司2300名员工的平均工作效率提高了5%dssf

　　成本处监督刷胶流程

　　1   了解计划生产量(提早一天)

　　2    根据标准量(反复测试标准化操作得出)给配胶人员当天的配胶量

　　3    配胶人员将胶发放到每一条刷胶线(每条线4人，一人负责各人用胶量)

　　4    向配胶人员了解当天的用胶情况